感知类零部件是人形机器人与外界环境交互的核心部件，主要包括力传感器、视觉传感器和位置传感器三类。

力传感器主要用于机器人的力觉反馈，其中六维力传感器负责手部抓取力检测，转矩传感器用于关节力矩反馈，要求具备高灵敏度与强抗干扰能力。

EQ型六维力传感器 来源：蓝点触控

视觉传感器通常由深度相机与工业镜头座配合组成，可实现环境三维建模，镜头座安装孔需与光学镜头保持高精度匹配，以保证成像质量。

3D视觉传感器构成(以Astra系列为例),来源:奥比中光

位置传感器主要包含编码器、光栅尺等器件，用于关节位置实时反馈，能够确保机器人定位精度≤0.005mm，为精准运动提供保障。

感知类零部件加工难点

力传感器的测量精度高度依赖外壳与弹性体的微精密加工质量，主要存在两大加工难点。

一是微精密结构加工难度大：弹性体采用薄壁梁结构，需加工直径≤1mm、深度≤5mm的微型盲孔用于粘贴应变片，加工过程中极易因应力集中造成薄壁梁断裂。

二是密封面加工要求严苛：外壳与弹性体配合密封面需保证平面度≤0.005mm才能满足气密性指标，而传统研磨工艺不仅加工效率低，平面度误差常大于0.002mm，易导致传感器在潮湿环境中出现失效问题。

视觉传感器镜头座加工难点主要是镜头座：镜头座作为视觉传感器光学元件的核心安装载体，其超精密加工关键集中在定位孔与表面质量。安装孔需达到H4级孔径公差，孔系同轴度要求≤φ0.002mm，传统钻削、铰削工艺易产生孔径锥度，会造成镜头装配后光轴偏移。同时，镜头座常用材料为铝合金6061，加工后表面易生成厚度＞5μm的氧化层，影响光学元件贴合精度，需额外增加抛光工序，进而延长整体加工周期、降低生产效率。

感知类零部件加工解决方案

力传感器外壳、弹性体加工优化：在微精密结构加工优化方面，选用超精密五轴机床作为核心加工设备，搭配规格为直径0.2mm、刃口圆弧半径0.02mm的微型硬质合金刀具，保障微结构加工的精细度与稳定性。加工前，借助ANSYS软件进行切削应力模拟分析，通过仿真优化加工路径，有效规避加工过程中出现的应力集中问题，从源头减少加工缺陷。针对弹性体薄壁梁加工后易产生内应力、影响结构精度的问题，后续采用低温时效处理工艺，在120℃温度下保温6h，充分释放零件内部残余应力，提升结构尺寸稳定性。

高精度五轴机床 来源：格劳博

在密封面加工优化方面，采用“超精密研磨+等离子体喷涂密封涂层”的复合工艺。其中，等离子体喷涂环节选用聚四氟乙烯作为涂层材料，精准控制涂层厚度在5～10μm，兼顾密封性能与表面平整度；超精密研磨环节，选用铸铁研磨盘搭配粒度0.5μm的金刚石研磨液，通过精准控制研磨参数，将密封面平面度误差严格控制在±0.001mm，满足密封面的高精度使用要求。

视觉传感器镜头座加工优化：针对超精密定位孔与表面氧化层问题，采用特种加工与表面处理技术。超精密定位孔加工优化采用电火花微孔加工（EDM），电极材料为纯铜（直径0.1mm），伺服进给控制精度为±0.1μm。加工时采用“分段进给”策略，避免电极损耗导致孔径偏差，每段深度为0.5mm，放电间隙为0.002mm。加工后通过三坐标测量机（精度±0.3μm）检测孔系同轴度，误差超差时采用激光微调最终孔径公差达H4级，同轴度≤φ0.0015mm。镜头座加工后采用化学抛光（磷酸-硫酸溶液）去除氧化层（厚度≤1μm），随后进行阳极氧化处理（膜厚5～8μm），提升表面硬度（≥300HV）与贴合度。抛光后表面粗糙度值Ra≤0.05μm，满足光学元件安装要求。